Секреты технологий производства для проектов НООЛР - Пиво и пивоваренные заводы - процесс от «А» до «Я»

Практически любому хочется иногда выпить кружечку хорошего пива. Темного или светлого, под рыбку или под сырные закуски – это уж кому как нравится. Сортов пива в продаже не счесть – и нашего производства, и импортного, и бочковое, и бутылочное, и фильтрованное, и нефильтрованное, и светлое, и темное, и крепкое, и легкое. У каждого свой вид, аромат и вкус, свои сторонники и противники. Нельзя сказать, что пиво, являясь слабоалкогольным напитком, является крайне полезным продуктом, но при соблюдении культуры его потребления (умеренность в его количестве, правильная температура напитка, специальные бокалы и т.д.) пиво может доставить удовольствие многим. Недаром оно является не только одним из самых древних, но и самых распространенных напитков в мире – в большинстве стране имеются свои технологии его изготовления, проводятся фестивали с дегустациями, открыты специальные пивные для любителей посидеть вечером за кружечкой любимого сорта пива. За всю свою богатейшую историю, а это немного немало аж с неолита – с древнего Шумера, далее Египта, Греции, Китая, с дальнейшим распространением в Германию, Нидерланды, Англию, Русь и т.д., технология изготовления пива подвергалась различным изменениям и совершенствовалась, причем в каждой стране постепенно вырабатывались свои собственные уникальные рецептуры. Мы не будем останавливаться на этом слишком долго – книг об истории и рецептах пива написано много, процесс его изготовления – дело сложное и тонкое, там есть свои вдохновенные специалисты и масса нюансов, поэтому интересующимся будет куда лучше почитать специальную литературу по этому вопросу, а наш с вами разговор все-таки немножечко не об этом.

Однако без знания общей технологии приготовления пива, без понимания хотя бы упрощенной схемы процесса от его зарождения до розлива в тару, правильно установить номенклатуру образующихся отходов невозможно. Поэтому здесь мы хоть бы кратко обрисуем его основные этапы, по возможности украсив рассказ хотя бы несколькими интересными подробностями – интересное всегда запоминается лучше, верно?

Итак, начнем с самого основного – с солода.

Что же такое солод? Все очень просто – это зерна злаков, пророщенных в искусственных условиях при определенной влажности и температуре. В зависимости от типа используемого солода – темного, светлого, жженного или карамельного, пиво будет определенного сорта, цвета вкуса и аромата.

Светлый солод получают высушиванием проросшего ячменя в течение 16 ч при постепенном повышении температуры с 25 до 80°С. В зависимости от качества светлый солод делят на три класса: высокого качества, первый и второй. В готовом виде он имеет светлую окраску, сладковатый вкус, солодовый аромат, рыхлый мучнистый эндосперм и высокую осахаривающую способность. Используют его для большинства сортов пива.

Для получения темного солода проросшее зерно сушат 24-48 ч при более высокой температуре, достигающей 105°С в конце процесса. Темный солод на классы не подразделяют. Помимо коричнево-желтой окраски темный солод отличается от светлого хрупкостью эндосперма и меньшей осахаривающей способностью. Используют его для темных сортов пива.

Карамельный солод в зависимости от качества делят на два класса: первый и второй. По окраске он может быть от светло желтого до буроватого с глянцевым отливом. Для его производства используют сухой или зеленый солод с повышенным содержанием Сахаров, который обжаривают при температуре 120—170°С. Поскольку при такой высокой температуре происходит карамелизация Сахаров, а также процессы Майара, то вид зерна на срезе представляет собой спекшуюся коричневую массу. Для этого вида солода не допускается обугливание зерна.

Жженый солод— это темнокоричневые зерна, без черного цвета. Его готовят из зеленого солода путем предварительного увлажнения и последующего обжаривания при температуре 210—260°С. В результате формируются вкус и запах, напоминающий кофейный, без привкуса горелого и горечи. Вид зерна на разрезе представляет собой темнокоричневую, но не черную массу.

Превращение зерна в солод осуществляется в ходе целого ряда биохимических процессов.

В эндосперме зерна содержится большой запас крахмала. Из крахмала проросшее растение получает свое первое питание. Но это возможно лишь после периода покоя. В течение этого периода содержимое семени защищено, кроме прочего, тем, что питательные вещества химически прочно связаны, а окружающая среда не содержит влаги. Те протеины (ферменты), которые должны войти в строение будущего растения и участвовать в реакциях расщепления, деактивированы. Сахар, важнейший источник энергии, присутствует  в форме крахмала.

На солодовенных отделениях пивоваренных заводов или непосредственно на солодовенных заводах в течение двух месяцев после уборки урожая, ячмень отлеживается и дозревает. Далее его подвергают очистке от примесей, сортировке, и наконец замачивают в воде с температурой 10 - 16°C. Проращивание происходит в токовых или пневматических солодовнях. Солодоращение проводят при температуре 13 - 16° C. Для приготовления светлого пива этот процесс длится в течение 7 - 8 суток, темного - 9 суток. За это время происходит накопление ферментов - катализаторов и превращение сложных веществ зерна в более простые, солод разрыхляется, а вкус его становится сладким. Диалектика производства пива, в этом и заключается - от сложного к простому, а затем - обратно к сложному.

После проращивания солод необходимо подсушить. Температура сушки на солодосушилках в течение суток (для светлого) поднимается до 80 - 85° C или за двое суток до температуры 105° C (для темного солода). Ростки подсыхают, что дает возможность их легко удалить, а сам солод приобретает хлебные вкус и аромат. После сушки солод должен выдерживаться в солодохранилище не менее 30 суток, чтобы утратить хрупкость – для этого он хранится насыпью в слое высотой 3-4 м или в силосах при температуре не выше 20°С.

Многие пивоваренные заводы чаще используют готовый солод, который поставляется с солодовенных заводов. А по некоторым довольно распространенным технологиям, в качестве дополнительного зернового сырья используется рис. Поставляется зерновое сырье, как правило, железнодорожным транспортом.

Железнодорожное разгрузочное устройство обычно располагается в отдельно стоящем одноэтажном здании с подвалом (приемное отделение), в котором расположено технологическое оборудо­вание для приёма и транспортировки сырья в производственный корпус. Разгрузка сырья производится в приемное отделение самотеком.

Транспортировка зерна из приемного отделения (бункер) в силос временного хранения производится в автоматическом режиме. Из бункера шнек подаёт зерно на норию (устройство, предназначенное для подъема зерна в вертикальном направлении), причем зерно обязательно проходит через электро­магнитное устройство для удаления незначительных металлических включений, которые могут повредить оборудование или попасть в готовый продукт. Нория подаёт зерно вверх на транс­портёр, ведущий к силосам. К нориям подключена система аспирации для удаления пыли – зерновое сырье отличается высоким пылеобразованием, поэтому крайне важно предотвратить возможность образования в технологическом оборудовании взрывоопасной концентрации.

Далее, солод из силоса по транспортёру подаётся на норию, которая подает его на сито кругового движения, предназначенное для полировки со­лода, где происходит очистка солода от крупных предметов, солодовой шелухи и ростков. Полированный солод направляется в камнеотделитель, после чего взвешивается и направляется на солодовую дробилку - четырех и шестивальцовую на крупных производствах и на двухвальцовую - на минипивзаводах. Изредка производят дробление увлажненного солода.

Дробление (измельчение) солода - также крайне ответственный процесс, который проводится для наиболее полного экстрагирования из солода веществ, которые переходят при затирании (смешивании дробленого солода с водой) в пивное сусло. Самым важным в дроблении является качество помола, которое зависит от соотношения фракций шелухи, крупной крупки, мелкой крупки и муки, которое обеспечивает максимально возможный выход экстракта и достаточно высокую скорость фильтрования сусла, конечно, в зависимости от сорта производимого пива. Процесс дробления также сопровождается высоким пылеобразованием, в связи с чем на данном участке постоянно работает система аспирации для удаления солодовой пыли. Обычно используются как циклоны, так и рукавные фильтры с импульсной продувкой, а сама солодовая пыль после выгрузки из циклонов возвращается в производство, где используется в качестве добавки к исходному сырью.

Рис так же, как и солод, разгружается в приемный бункер, затем поступает в силоса, откуда шнеком подаётся на транспортёр, ведущий к нории, по которой он поступает в камнеотделитель, а затем - в рисовую дробилку. В дробилке рис измельчается и попадает в бункер дроблёного риса. Здесь также используются системы аспирации для удаления рисовой пыли (для ее возврата в производство).

Процессы очистки солода и риса от посторонних примесей, а также полировка солода приводят к образованию отходов от механической очистки зерна (зерновые отходы).

Использование рукавных фильтров в системах аспирации приводит к механическому износу рукавов, которые подлежат периодической замене, в результате чего образуются отработанные рукава рукавных фильтров.

Дробленный солод и несоложеное зерновое сырье смешивают с водой, нагревают и выдерживают при определенном температурном режиме. Эта смесь дробленых зернопродуктов с водой называют затором, сам процесс – затиранием, масса зернопродуктов, загружаемых в заторный котел, - засыпью, а воду для приготовления затора - наливом.

Кстати, о воде. Вода, а точнее – ее качество, играет огромную роль в технологии изготовления пива. Растворимые в воде соли определяют возможность ее использования для определенных сортов пива. Мюнхенское пиво, например, готовится на «жесткой» воде, а многие сорта чешского – на «мягкой». Более того – некоторые производители с использованием современных технологий добиваются определенной концентрации солей в воде и только ее используют для производства своих марок пива.

Затирание можно производить двумя способами: настойным или отварочным. При настойном способе затор нагревают до 850С, делая временные паузы при достижении определенных порогов температур Его применяют при получении пивного сусла для верхового брожения.

Отварочный способ сложнее - часть затора из одного заторного аппарата перекачивают в другой. Там его кипятят, а затем возвращают обратно. Эту часть затора называют отваркой. В зависимости от количества отварок бывают одно-, двух- и трехотварочные способы. Таким образом, температура массы основного затора повышается с теми же температурными паузами, что и при настойном способе. Отварочные способы дают сусло для низового брожения.

Наиболее распространен двухотварочный, потому как он дает возможность перерабатывать солод любого качества при приемлемых затратах энергии. Одноотварочный применяют только при переработке солода высокого качества, трехотварочный - при переработке солода невысокого качества или для приготовления темных сортов пива. Именно способы затирания и чередование температурных пауз влияют на состав получаемого пивного сусла.

В процессе затирания происходит также осахаривание затора - переход высокомолекуляных углеводов (крахмала и декстринов), оставшихся в солоде после солодоращения в низкомолекулярные декстрины и сахара (мальтозу, глюкозу). Далее сахара ожидает сбражевание, а низкомолекулярные декстрины придадут полноту вкуса и лучшую пеностойкость. Для светлых сортов пива необходимо в результате осахаривания получить больше сахаров (для более глубокого выбраживания), а для темных - больше декстринов.

После осахаривания затор содержит две фазы: жидкую или пивное сусло и твердую - пивную дробину. Пивное сусло представляет собой водный раствор экстрактивных веществ, получаемых при затирании, а пивная дробина - нерастворенная при затирании часть зернопродуктов.

Поскольку эти фазы необходимо разделить, то затор направляют на фильтрацию на фильтрационный аппарат или фильтр-пресс. При фильтровании получают сначала первое сусло, а затем, после промывания дробины горячей водой - промывные воды или второе сусло. И то, и другое, набирают в сусловарочный котел, добавляют воду и рецептурные компоненты в необходимых пропорциях (в зависимости от сорта пива). Одним из таких компонентов является хмель.

Хмель является вьющимся многолетним растением. В пивоварении используют только его шишки - женские неоплодотворенные соцветия. Именно они придают пиву специфичный вкус и аромат, причем эти параметры зависят от сорта хмеля. Его состав уникален – в нем присутствует огромное количество специфичных вкусовых веществ, в связи с чем хмель не может быть заменен ни на что иное. Ну и красивая устойчивая «шапка» пены над кружкой или бокалом – это также заслуга хмеля.

В производстве пива высушенный хмель могут использовать в виде натуральных шишек, брикетированных, а также готового экстракта хмеля (обработка шишек для экстрагирования необходимых ценных компонентов).

Хмель с первым суслом и промывными водами кипятят в сусловарочном аппарате (варочном котле) для экстрагирования и инверсии горьких и ароматических веществ хмеля, а также для осаждения или коагуляции высокомолекулярных белков, инактивации ферментов, стерилизации сусла. Весь этот процесс называется охмелением сусла. Хмель и другие рецептурные добавки вносятся в несколько этапов в процессе кипячения – в зависимости от рецептуры пива. Варка сусла для разных сортов пива производится не просто непрерывным кипячением, а соблюдением строгих временных интервалов между чередованием кипячения, перемешивания и выдержкой.

После варки сусло поступает в сепараторы - хмелеотборный чан для фильтрования (при использовании хмелевых шишек) или в гидроциклонный аппарат (при использовании брикетированного или гранулированного хмеля, а также его экстракта).

Здесь производится осветление пивного сусла путем осаждения взвеси хмельной дробины. Например, в гидроциклонном аппарате с круговой циркуляцией сусла взвешенные частицы оседают в центре днища, в отстойных чанах – слоем на дне (но это увеличивает время отстоя). При этом выделенная твердая фаза затора является отходом - дробина солодовая (пивная).

Поскольку после осветления температура пива может достигать 90-60°С, необходимо довести сусло до начальной температуры брожения, для чего его охлаждают в теплообменном аппарате: для низового брожения – до 5-7°С, для верхового – до 14-16°С. После этой процедуры наконец-то получается начальное сусло – то, которое поступает на брожение и именно его концентрация (плотность) указывается на этикетке в качестве одной из характеристик сорта пива.

Следующий этап зарождения пива – брожение. Дрожжи, используемые в пивоварении, принадлежат к семейству грибов Saccharomycetaceae. Пивные дрожжи в природе встречаются редко и при этом весьма отличаются от тех облагороженных дрожжей, что применяются для производства пива. Столетия селекционного отбора понадобились людям для выведения пригодных для этой цели штаммов (т.е. расы дрожжей).

В производстве пива используют два разных вида дрожжей в зависимости от того, какую технику брожения и какой сорт пива предпочитают. Эти два вида:

  • дрожжи верхового брожения (Saccharomycetaceae cerevisiae)
  • дрожжи низового брожения (Saccharomycetaceae carlsbergensis)

 

Дрожжи верхового брожения применяются при производстве, к примеру, портера, эля, стаута и большинства сортов пшеничного пива. Дрожжи низового брожения - при изготовлении лагерного пива и пива среднеевропейских сортов.

Названия этих двух типов дрожжей произошли от способности дрожжей верхового брожения собираться в завершающей стадии брожения на поверхности пива, в то время как дрожжи низового брожения по окончании процесса опускаются на дно бродильной ёмкости. Разные типы дрожжей придают пиву различный вкус.

Сам процесс брожения подразделяется на два этапа - главное брожение и дображивание.

Главное брожение, в зависимости от сорта пива, может продолжаться от 7 до 10 суток. Большая часть экстракта сусла, состоящая из углеводов или сахаров, сбраживается. Другая часть - декстрины, белки, минеральные вещества, не сбраживается. При этом образуется этиловый спирт, диоксид углерода (углекислота) и, в малых количествах глицерин, уксусный альдегид, уксусная, янтарная, лимонная и молочная кислоты, диацетил, ацетоин, высшие спирты.

Брожение происходит в специальной емкости – бродильном танке, который наполняют суслом, вносят необходимое количество дрожжей, регулируют температурные и временные параметры. Дрожжи низового брожения не переходят в пену, быстро оседают в конце брожения, образуя плотный слой. Дрожжи верхового брожения в процессе брожения всплывают на поверхность сбраживаемого сусла, накапливаются в виде слоя пены и остаются так до конца брожения, затем оседают, образуя рыхлый слой. Отсюда и возникло название методов варения пива.

После завершения главного брожение пиво направляется на дображивание (от 20 до 90 суток) – сначала теплое, затем холодное, происходящее в специальных лагерных танках при температуре 0-2°С. Пиво насыщается углекислотой, осветляется в процессе оседания остатков дрожжей, созревает, приобретая свой неповторимый присущий определенному сорту, букет.

По окончании процессов брожения пиво направляется на фильтрацию на диатомовых (диатомеи – одноклеточные водоросли, чьи скелеты благодаря своей структуре являются одним из лучших естественных материалов для фильтрации) или кизельгуровых фильтрах (кизельгур – осадочная горная порода, смесь диатомовых водорослей с глиной и кремнием), а дрожжевой осадок переходит в состояние отхода дрожжи пивные отработанные. Кизельгуровые фильтры с течением времени теряют свои адсорбционные свойства и подлежат периодической замене, в результате чего образуется отход кизельгур отработанный.

Розлив пива осуществляется на линиях розлива, которые состоят из разливных и укупорочных машин. Розлив производится исключительно в новую тару, которая предварительно промывается чистой водой (стеклотара, алюминиевая банка, ПЭТф тара, кеги на 50 л). Пиво разливают при температуре не выше 3 С в тару в изобарических условиях, т.е. когда оно находится при постоянном избыточном давлении. Если разливать его без давления, пиво будет пениться, что приведет к потере газа и неполному наливу в бутылки. Затем производятся укупорка, этикетировка и укладка бутылок в ящики. Сами линии, безусловно, подвергаются тщательной и регулярной промывке.

В отделении розлива возможна выбраковка тары, что приводит к образованию отходов стеклянный бой незагрязненный (исключая бой стекла электронно-лучевых трубок и люминесцентных ламп) – стеклянная бутылка, тара и упаковка из алюминия незагрязненная, потерявшая потребительские свойства и брак – алюминиевая банка, полиэтиленовая тара, поврежденная – ПЭТф бутылка.

Далее происходит наклейка этикеток и упаковка продукции в транспортную тару. Бутылки обычно маркируются (и украшаются)этикетками. Помимо основной (корпусной) этикетки могут применяться:

  • кольеретка (воротничок)— этикетка, украшающая верхнюю часть бутылки (из бумаги или фольги, чаще всего используется на стеклянной таре)
  • контрэтикетка — этикетка на обратной стороне бутылки. Обычно там располагается штрих-код, информация о составе пива, производителе и т. п.

 

Кстати, пивные пробки и этикетки являются предметом коллекционирования - бирофилия.

Укупорка пива осуществляется как жестяными пробками из специальной пищевой жести (стали) со специальным покрытием, так и пластиковыми крышками.

Маркировка и укупорка пива неизбежно приводят к технологическим потерям - браку этикеток, кольереток и пробок, в результате чего образуются отходы бумажной продукции (цветная печать), отходы, содержащие алюминиевую фольгу, тара и упаковка из стали незагрязненная, потерявшая потребительские свойства, пластмассовая незагрязненная тара, потерявшая потребительские свойства/ полиэтиленовая тара, поврежденная (в зависимости от материала пробки).

Согласно требованиям правил санитарии и гигиены на пивоваренных заводах предусматривается обеспечение работающих спецодеждой (халаты, комбинезоны, головные уборы, рабочие перчатки) и спецобувью, которые с течением времени изнашиваются, теряя свои эксплуатационные качества, в связи с чем подлежат замене с образованием отходов спецодежды и обуви кожаной рабочей, потерявшей потребительские свойства.

Готовая продукция упаковывается либо в деревянные ящики (паллеты), либо в паки – упаковки из термопленки, либо в картонные коробки, устанавливаемые на большие деревянные поддоны, а затем размещается на складе, откуда и происходит его отгрузка заказчику в большегрузный транспорт с помощью электро- или автопогрузчиков (газовых или дизельных).

При повреждении транспортной тары, упаковки при растаривании материалов и упаковке продукции образуются следующие отходы: отходы полиэтилена в виде пленки, отходы упаковочного картона незагрязненные, деревянная упаковка (невозвратная тара) из натуральной древесины.

Уборка помещений складов, предназначенных для складирования материалов и готовой продукции, мелкие обрывки упаковки, образующиеся при ее деформации в процессе складских работ и из-за своего небольшого размера не подлежащие раздельному сбору, собираются вместе с ТБО и размещаются в контейнере, что приводит к образованию отходов (мусора) от уборки складских помещений.

Вот пиво и готово – закупоренное в бутылки и банки оно движется к торговым точкам, откуда мы, обычные потребители, можем его получить. В качестве небольшого отступления добавим, что для оценки сенсорных свойств пиво охлаждают до 10—12°С, наливают в сосуд из бесцветного стекла высотой 10,5— 11 см, диаметром 7,3—7,5 см и определяют прозрачность пива, наличие в нем посторонних примесей, осадка и любых видимых изменений.

Прозрачность — первый признак доброкачественного пива. Это требование не предъявляют только к темным сортам. В бочковом пиве допускается легкое помутнение (опалесценция). Высококачественные светлые сорта пива при просмотре через стекло должны иметь янтарный блеск без сероватого оттенка.

К показателям доброкачественности пива относят также его пенообразующую способность и пеностойкость. Пенообразующая способность пива — это высота слоя пены в миллиметрах. Пеностойкость исчисляют в минутах со времени образования пены до момента ее исчезновения на центральной части поверхности пива. Обильная компактная пена, медленно выделяющая мелкие пузырьки углекислого газа, является показателем высокого качества пива.

Хорошее пиво должно иметь полный, свойственный сорту вкус и аромат с приятной, не терпкой и не грубой хмелевой горечью, быстро исчезающей после опробывания. После улетучивания углекислоты в пиве не должно быть неприятной горечи.

Теперь, зная процесс изготовления пива, вы можете при грамотном опробывании даже примерно предположить, какая именно технология использовалась для данного сорта.

Теперь переходим к процессам менее увлекательным, но также важным и необходимым в производстве пива – к вспомогательным производствам, без которых невозможно будет нормальное функционирование пивоваренного завода.

Вспомогательные участки

Химводоподготовка

Показатели качества воды, добываемой из артезианских скважин и используемой для приготовления пива, как было сказано выше, должны соответствовать определенным нормам. Для механической очистки воды обычно используются фильтры, заполненные активированным углем. Уголь в фильтрах регулярно заменяется, что приводит к образованию отходов активированного угля, незагрязненного опасными веществами. Также активированный уголь используется на стадиях очистки воды, предназначенной для мойки оборудования и водоподготовки котельной.

Очистные сооружения промстоков

На предприятиях чаще всего используются очистные сооружения механо-биологического типа, представляющие собой закрытое сооружение, на которые поступают концентрированные стоки от основного производства, а также хозбытовые стоки, которые проходят очистку перед сбросом в городскую канализацию.

В состав очистных сооружений, как правило, входят: приемная камера, стабилизационный бассейн, метановые реакторы, резервуар-накопитель очищенных сточных вод, резервуар для хранения излишков ила, биофильтр, факельная установка для сжигания биогаза, резервуары для хранения реагентов, аэробные реакторы.

Сточная вода поступает в приемную камеру, и затем в стабилизационный бассейн, где в течение суток стоки перемешиваются и в них добавляются реагенты (кислота или щелочь) для нейтрализации стоков до показателя pH = 7.

Из стабилизационного бассейна стоки поступают в метановые реакторы (2 шт.), где при анаэробной очистке сточных вод образуется биогаз.

Образующейся биогаз, в основном, подается на водогрейный котел, который обеспечивает заданную температуру стоков при работе аэробных реакторов (аэротенков), а частично сжигается на факельной установке.

Аэробный реактор (аэротенк) - резервуар прямоугольного сечения, по которому протекает сточная вода смешанная с активным илом, где происходит биохимическая очистка сточной воды. Воздух, вводимый с помощью пневматических или механических аэраторов - аэрационной системы, перемешивает обрабатываемую сточную воду с активным илом и насыщает её кислородом, необходимым для жизнедеятельности бактерий. Большая насыщенность сточной воды активным илом и непрерывное поступление кислорода обеспечивают интенсивное биохимическое окисление органических веществ.

В процессе работы очистного сооружения образуются отходы (осадки) при механической и биологической очистке сточных вод, состоящие из осадка механической очистки, анаэробного и аэробного активных илов. Также в состав очистных сооружений обычно входит лаборатория контроля качества сточной воды. В процессе контроля качества применяется реактив – изооктан и специальные тест-кюветы для определения ХПК стоков. Отходами деятельности лаборатории соответственно являются лабораторные отходы и остатки химикалиев (изооктан), лабораторные отходы (кюветы отработанные).

Перед очистным сооружением, как правило, установлена КНС. В результате очистки приемных решеток и приямков канализационной системы образуется отход: мусор с защитных решеток очистных сооружений.

Очистные сооружения ливневых сточных вод

Для очистки поверхностных сточных вод перед сбросом в поверхностный водоем на предприятии всегда предусматривают очистные сооружения, работающие по схеме механической очистки, часто с доочисткой сорбционным методом.

В состав очистных сооружений обычно входят: приемная емкость, отстойник для сбора осадка ,нефтеуловитель, блок сорбционной очистки (фильтрующая загрузка, в состав которой входят сипрон, активированный уголь и полиэфирное волокно).

Первичное отстаивание происходит в отстойнике, всплывающие нефтепродукты отводятся в нефтеуловитель, а условно-очищенная вода после отстоя направляется на сорбционный блок ступенчатой очистки.

В процессе работы очистного сооружения образуются следующие отходы: всплывающая пленка из нефтеуловителей (бензиноуловителей), отработанная фильтрующая загрузка фильтров ливневых очистных сооружений (сипрон), отработанная фильтрующая загрузка фильтров ливневых очистных сооружений (активированный уголь), отработанная фильтрующая загрузка фильтров ливневых очистных сооружений (полиэфирное волокно)осадок ливневых очистных сооружений.

Холодильно-компрессорная станция

Для выработки холода на технологические нужды на территории предприятия обычно имеется холодильно-компрессорная станция, в состав которой входят аммиачные и фреоновые компрессоры. Естественная утечка аммиака и фреона через неплотности соединений трубопроводов компенсируется регулярной дозаправкой хладагентами.

Воздушно-компрессорная станция

Для выработки сжатого воздуха для производственных нужд на предприятии имеется воздушная компрессорная станция, оборудованная воздушными компрессорами.

В результате проведения технического обслуживания и ремонта компрессорного оборудования образуются следующие отходы: масла компрессорные отработанные, обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более), опилки древесные, загрязненные минеральными маслами (содержание масел - 15% и более), лом черных металлов несортированный.

Для обеспечения теплоснабжения предприятия чаще всего устанавливаются газовые котельные, иногда они предусматривают возможность использования резервного топлива – дизтоплива, которое хранится в специальном резервуаре на территории. В результате зачистки резервуара образуется отход: шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти.

Отходами от деятельности цеха химводоподготовки котельной также являются ионообменные смолы для водоподготовки, потерявшие потребительские свойства, образующиеся на стадии химического обессоливания воды в катионитных и анионитных фильтрах.

Полная замена ионообменных смол осуществляется 1 раз в 5-7 лет при значительном снижении ими сорбционной активности; потери ионита компенсируются путем его подсыпки (до 10% ежегодно).

Основное технологическое оборудование предприятия нуждается в постоянном техническом обслуживании, своевременном проведении техосмотров и текущих ремонтов.

ТО и ТР технологического оборудования

Обслуживание станочного оборудования предприятия предусматривает периодическую замену индустриальных масел со сливом отработки в специальные емкости (для передачи на обезвреживание лицензированной организации), в результате чего образуются масла индустриальные отработанные. Также при проведении данной технологической операции возможно возникновение случайных проливов масел, для ликвидации которых (в соответствии с требованиями мер противопожарной и экологической безопасности) используются песок, в результате чего образуется песок, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более). В процессе ремонта станков и оборудования, а также при работе с ними возникает необходимость удаления излишков масел с поверхностей оборудования, деталей или рук рабочих при помощи чистой х/б ветоши, в результате чего образуется обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более).

Металлообработка («правка, доводка») деталей при ремонте, либо «подгонка» готовых комплектующих деталей и узлов на металлообрабатывающих станках приводит к образованию стружки черных металлов незагрязненной.

В результате заточки инструмента образуется абразивно-металлическая пыль от шлифования черных металлов (с содержанием металла менее 50%), а при замене изношенных абразивных кругов образуются абразивные круги отработанные, лом отработанных абразивных кругов, а в процессе ремонтно-слесарных работ – лом черных металлов несортированный.

Ремонтные работы, выполняемые в рамках ТО и ТР, могут включать в себя применение аппаратов сварки с использованием сварочных электродов. При замене отработанных электродов происходит образование остатков и огарков стальных сварочных электродов. При наличии зачистки сварных швов от шлака образуются отходы шлака сварочного, а если она не производится, то и отход шлак сварочный, соответственно, в данном случае не рассматривается.

Обслуживание автотранспорта и автопогрузчиков

Если на балансе предприятия имеется автотранспорт, то его обслуживание может осуществляться либо в специализированном автосервисе на договорной основе, и отходы от него остаются на территории сторонней организации (автосервиса). В случае проведения регулярных ТО и ТР автотранспорта на территории предприятия, обычно производится замена изношенных частей и деталей – аккумуляторов, тормозных колодок, шин, металлических деталей, а также сезонная замена автомобильного масла с сопутствующей заменой масляных и воздушных фильтров. Протирка рабочих поверхностей и рук работающих от масляных загрязнений производится чистой х/б ветошью, а для ликвидации технологических проливов автомобильных масел используется песок. Таким образом, в результате ТО и ТР а/т на территории предприятия образуются следующие виды отходов: аккумуляторы свинцовые отработанные неповрежденные, с не слитым электролитом, тормозные колодки отработанные, автомобильные фильтры воздушные и масляные отработанные, масла автомобильные отработанные, обтирочный материал, загрязненный маслами (содержанием масел более 15%), песок, загрязненный маслами (содержание масел более 15%), шины пневматические отработанные, лом черных металлов несортированный.

Обслуживание автопогрузчиков обычно осуществляется непосредственно на территории предприятия, основные процессы идентичны вышеперечисленным, за исключением замены масел в гидравлических системах, в результате чего дополнительно образуются масла гидравлические отработанные, не содержащие галогены.

Поскольку масла под замену поставляются, как правило, в пластмассовой таре, то растаривание масел приводит к образованию пластмассовой тары, загрязненной нефтепродуктами.

Хозяйственно-бытовая деятельность предприятия.

Замена отработанных люминесцентных и ртутных ламп высокого давления в производственных, административных и бытовых помещениях предприятия приводит к образованию отхода ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак.

Уборка бытовых помещений предприятия приводит к образованию отхода мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный), который представляет собой различные канцелярские принадлежности, которые быстро приходят в негодность: черновики документов на бумажных носителях, тонкие картонные/пластиковые обложки документов, папки, металлические/полимерные скрепки, ручки, карандаши, скоросшиватели, стеклянные/полимерные канцелярские приспособления и т.д., одноразовая посуда от напитков (вода, чай, кофе).

Канцелярская деятельность административных сотрудников предприятия приводит к образованию отходов бумага и картон от канцелярской деятельности и делопроизводства.

Обслуживание множительной техники (принтеров, ксероксов) заключается в замене чернильных картриджей, в результате чего образуются картриджи отработанные. Замена самой оргтехники (компьютеров и их вспомогательных устройств, принтеров и т.д.) обычно производится редко и в настоящее время такая техника либо специализированным фирмам в обмен на новую, либо (в случае крупных предприятий) при замене действующей оргтехники на более современные модели, устаревшие работоспособные машины безвозмездно передаются в дар общественным организациям и фондам.

В результате мелкого внутреннего ремонта, а также списания пришедших в негодность предметов быта, мебели, замены дверей, оконных рам, полок, стеллажей и т.д. образуется отход мусор от бытовых помещений организаций крупногабаритный.

Столовая

Часто на территории имеется столовая, предназначенная для питания сотрудников. В результате приготовления пищи (мясных, овощных и пр. блюд) образуются пищевые отходы кухонь и организаций общественного питания несортированные. В результате уборки зала столовой образуются отходы (мусор) от уборки помещений предприятий общественного питания.

Территория предприятия

На территории предприятия обычно имеются проезжие части, по которым грузовой автотранспорт проезжает к дебаркадерам под загрузку, а также открытее стоянки для легкового а/т, принадлежащего сотрудникам и посетителям предприятия. Также имеются асфальтированные пешеходные дорожки. Уборка твердых (асфальтированных) покрытий проезжих и пешеходных зон приводит к образованию отхода смет с территории предприятия.

Ну вот, на этот раз мы с вами побывали на пивоваренном заводе, постарались заглянуть во все уголки, прикоснулись как к тайне рождения пива (что всегда волнующе, как любая тайна!), так и выяснили более прозаичные, но не менее интересные и важные вопросы – где, как и почему образуются отходы пивоваренного завода. Не забываем об индивидуальности – тот пивоваренный завод, который Вы будете обследовать и нормировать, может иметь массу собственных нюансов как в технологии, так и на вспомогательных участках. И именно это делает нашу работу такой многообразной, интересной и увлекательной.

 

Авторы: главный специалист ЗАО «ПУРСЕЙ корп.», к.б.н. Мальцева Мария Александровна, главный специалист ЗАО «ПУРСЕЙ корп.» Мурыгин Алексей Игоревич

В данной статье авторами использована информация с сайтов: beermarket.ru, corporate.baltika.ru, znaytovar.ru, а также собственные материалы, накопленные за годы практики.

Наверх