Секреты технологий производства для проектов НООЛР - АСУ, БСУ и организация строительства автодорог

Всем и каждому известно, что основой любого проекта НООЛР является четкое понимание именно технологии производства или аспектов осуществления деятельности предприятия. Все остальное: расчеты, применение методик, план-схемы, организация мест размещения отходов, меры безопасности, планы природоохранных мероприятий и т.д. – все это вторично. Не зная в достаточной степени технологии процессов на площадке, проект не создать. Я не говорю о мелких нюансах каждой операции – это не Ваша задача, но четкое понимание самой сути этапов и их последовательности при производстве работ абсолютно необходимо для полного и грамотного определения того перечня отходов, которые могут образовываться на площадке. Грамотный перечень отходов, в свою очередь, сильно облегчает жизнь при инспекционных проверках госорганов, а также позволяет максимально оптимизировать суммы расчетов платы за негативное воздействие на окружающую среду, что, согласитесь, для предприятия немаловажно.

Однако этот самый грамотный перечень необходимо не только создать, но и обосновать как в самом проекте, так и при ответах на вопросы эксперта, к которому он попадет на рассмотрение – каждое предприятие обладает индивидуальностью, а знать абсолютно все о каждой технологии знать не может ни один эксперт. Вот тут-то Вам и пригодится отличное знание техпроцессов, но, как обычно, «гладко было на бумаге, да забыли про овраги».

Хорошо, если на предприятии, для которого Вы разрабатываете проект, есть грамотный технолог, который не только сможет дать Вам необходимые документы и паспорта всех установок, но еще и снабдит Вас нужной информацией, лучше всего – устроит экскурсию по площадке и внятно объяснит, что, как и зачем здесь происходит. Чаще всего, если технолог и есть, он всегда занят, поэтому Вы в лучшем случае можете рассчитывать на быструю пробежку по территории и возможность усвоить хотя бы основные принципы производства. Также не будем забывать о том, что когда человек постоянно занимается одной и той же деятельностью, она становится для него делом слишком привычным, поэтому некоторые важные аспекты, не знакомые Вам, для него настолько само собой разумеющиеся, что он о них попросту может и не вспомнить. Значит, либо Вы теряете часть номенклатуры отходов, и можете бледно выглядеть с профессиональных позиций при защите своего проекта у эксперта (о времени и силах, потраченных на исправления, я даже не говорю), либо сидите в интернете и пытаетесь разобраться в хитросплетениях операций, чтобы выжать оттуда недостающую информацию, которая даст Вам возможность логично составить подробную схему техпроцесса и затем описать ее. И то, и другое работы по созданию проекта нисколько не оптимизирует и настроения не улучшает.

Поэтому на этих страницах мы хотели бы дать краткие описания различных технологий специфичных производств, с которыми сложно столкнуться в повседневной жизни. Банк, торговый центр, офис, фитнес-центр и прочее понять можно и самостоятельно, хотя бы потому, что Вы там часто бываете, поэтому наличие документов и чуточку наблюдательности проблему основных аспектов деятельности решают легко и непринужденно.

Итак, в качестве первого примера, ниже мы рассмотрим краткую технологию изготовления асфальтовых и бетонных смесей, организацию площадки штаба строительства дороги и непосредственно сам процесс обустройства автомобильной дороги, т.е. проследим всю цепочку от поступающих на стройплощадку материалов до готового дорожного полотна.

В настоящее время активно ведется как ремонт существующих автомобильных дорог, так и строительство новых, поэтому разработка проектов нормативов образования отходов для организаций, осуществляющих данную деятельность, становится все более и более актуальной.

Процесс организации строительства участка автодороги - что мы об этом знаем? Знаем, что снимается старое покрытие (или не снимается, если дорога новая), привозится и укладывается асфальт, разравнивается спецтехникой… и, собственно, все. Куда уж проще-то? На деле все обстоит иначе.

На территории производственной площадки обычно располагаются (берем случай, когда на площадке штаба строительства имеются почти все необходимые для строительства участки): административное здание (или не одно), общежитие для рабочих, столовая, асфальтосмесительная установка (АСУ), бетоносмесительная установка (БСУ), автомобильная заправка (не обязательно, но часто есть), битумное хозяйство, автомойка, склады песка, щебня и т.д. Зачастую для резервного электроснабжения имеется дизельгенератор (самоходный или стационарный), для которого требуется дизтопливо, но при наличии автозаправки оно обычно находится в резервуарах на ее территории. Мобильные туалетные кабины, как правило, тоже имеются.

Локальные очистные сооружения поверхностного стока на таких площадках периодически встречаются. А вот специальные ремонтные базы для автотранспорта и спецтехники в большинстве случаев либо базируются на отдельной специально отведенной площадке предприятия, где есть все необходимое оборудование, либо существует договор на техобслуживание с автосервисом. В любом случае, рассматривать технологию производства работ по техобслуживанию и ремонту автотранспорта и спецтехники мы здесь не будем – она отлично известна. Единственное, что есть почти всегда – небольшой ремонтный участок с заточным (иногда еще токарным и сверлильным) станком и сваркой, где происходит мелкий ремонт оборудования.

Таким образом, на площадке организации строительства дороги имеются основные участки:

  1. Производственный (АСУ, БСУ, склады материалов, ремонтный участок и т.д.)
  2. Вспомогательный (автомойка, АЗС, дизельгенератор)
  3. Хозяйственно-бытовой (административные здания и общежития, медпункт, столовая, очистные сооружения поверхностных стоков, мобильные туалетные кабины и т.д.)

Сам участок непосредственного строительства дороги, как правило, расположен на некотором удалении от штаба строительства, поэтому готовый асфальт, щебень, песок и прочие материалы доставляются туда грузовым автотранспортом, а рабочие – на автобусе, чтобы после окончания рабочей смены вернуться на оборудованную всем необходимым площадку штаба.

Площадка штаба строительства

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ УЧАСТОК

1. Бетоносмесительная установка.

Заполнители (песок и щебень) автотранспортом и выгружаются в открытые склады. Из открытых складов заполнители перегружаются в загрузочные бункеры заполнителей. Заполнители загружаются дизельным фронтальным погрузчиком в бункера бетоносмесительной установки. Для выпуска щебня и песка установлены ленточные питатели (конвейеры). Дозирование заполнителей производится последовательно загрузочным устройством через дозатор с точностью +2,5%. После набора заданной дозы материал выгружается ленточным питателем в скиповый подъемник и загружается бетоносмеситель, который представляет собой барабан, внутри которого расположены лопасти специальной формы закрепленные на 2-х валах,

Доставка цемента осуществляется на цементовозах. С помощью специального шланга (d= 100мм), разгрузочный кран цистерны цементовоза присоединяется к приёмному патрубку цементного силоса, в котором будет храниться цемент. Водитель цементовоза, компрессором на цементовозе накачивает воздух, чтобы создать давление в полости цистерны. Далее, открывается кран на принимающем силосе, затем – на цементовозе, и начинается перекачка цемента, за счёт постоянного нагнетания воздуха компрессором, в цистерну автоцементовоза. Бетоносмесительная установка оборудована силосами-хранилищами.

Из бункеров винтовым питателем цемент подается в весовой дозатор и далее через затвор в бетоносмеситель.

Вода подается в емкость на бетонный завод и далее в дозатор жидкости. Если работы производятся и в зимнее время, то осуществляется ее подогрев различными способами (горелка газовая или дизельная, электротены и т.д.)

Компоненты бетонной смеси загружаются в бетоносмеситель в следующем порядке:

  1. Заполнители (песок и щебень).
  2. Одновременно - цемент, вода.

Время перемешивания бетонной смеси 25 - 50 сек. Пульт управления полностью автоматизирован и оборудован реле времени и счетчиком замесов. Бетоносмесительная установка может работать в ручном и автоматическом режиме.

Готовый товарный бетон загружается непосредственно в смесительный барабан автобетоносмесителя и доставляется на площадку строительства.

Отходы материалов (песка, щебня, цемента) для производства бетона не образуются. Песок и щебень, цемент подаются непосредственно в бетоносмесительный узел и используются полностью.

При изготовлении бетона могут образовываться незначительные проливы бетонной смеси, остатки бетона при очистке поверхностей бетоносмесителя перед ремонтными работами, которые после отвердевания образуют бой бетонных изделий, отходы бетона в кусковой форме.

В процессе ремонта бетоносмесителя производится замена лопастей, брони, которые подлежат замене 1 раз в два месяца, а так же текущий ремонт бункеров с материалами (песок, щебень) с использованием сварочного оборудования. В результате замены деталей из черных металлов образуется лом черных металлов несортированный. В процессе сварки образуются: остатки и огарки сварочных электродов. Поскольку зачистки сварных швов не производится, отход в виде сварочного шлака не рассматривается, но если зачистка имеется, то, конечно, шлак сварочный в перечне отходов должен быть обязательно учтен.

На БСУ для пневмосистемы установлен компрессор, где производится замена отработанного компрессорного масла при снижении его эксплуатационных качеств, в результате чего образуются масла компрессорные отработанные.

В процессе ТО оборудования - при замене индустриального масла в редукторе бетоносмесительной установки образуются масла индустриальные отработанные.

В процессе проведения ТО оборудования возникает необходимость в удалении излишков масел с рабочих поверхностей и рук работающих с помощью чистой х/б ветоши, в результате чего образуется обтирочный материалу загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более). Также в данном процессе возможно возникновение технологических проливов при замене масел в производственном оборудовании, для ликвидации которых используется чистый песок, в результате чего образуются песок, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

Для улавливания частиц пыли при загрузке цемента в хранилища (силосы) на них установлены 4 электрофильтра (описание принципа действия и конструкции см. ниже), фильтрующих элементов не имеется, поскольку осаждение частиц происходит в электрическом поле. Фильтр включается автоматически при загрузке цемента в силоса, частицы пыли осаждаются на электродах, с которых затем стряхиваются системой специальных молотков обратно в силос. Отдельного хранилища для пыли или ее перемещения из силосов не предусмотрено, поэтому отходы цементной пыли не рассматриваются.

В качестве альтернативы для улавливания частиц пыли при загрузке цемента в хранилища (силосы) на бетонно-смесительной установке могут быть установлены промышленные воздушные фильтры - в корпусе из нержавеющей стали вертикально установлены фильтрующие элементы, обычно из специальной ткани. Пыль отделяется от воздушного потока специальным фильтрующими элементами и сбрасывается обратно в силос посредством встроенной в крышку автоматической системы очистки (вибрация).

Замена фильтрующих элементов производится 2 раза в год, при этом образуются фильтрующие элементы от склада цемента воздушные отработанные.

2. Асфальтосмесительная установка

Автопогрузчик (либо электропогрузчик) загружает из открытых складов песок и щебень разных фракций в бункеры инертных материалов.

Из них с помощью дозатора с применением конвейерных лент с гофрированным бортом отмеряется заранее запрограммированное оператором количество материала и подаётся на сборочный ленточный конвейер, который доставляет материал в сушильный барабан. Попав туда, материал подвергается нагреванию (просушке) с помощью дизельной горелки, установленной в одном конце барабана и подающей поток пламени в его глубь. Барабан имеет хорошую изоляцию и уплотнения, которые защищают его от проникновения воздуха. Равномерность нагревания достигается благодаря вращению барабана и материала вместе с ним. Внутренние стенки барабана имеют специальные перегородки, так называемые переборки, задерживаясь на которых материал вращается вместе с барабаном.

Температура материалов на выходе может регулироваться в диапазоне 160-200 градусов. Барабан устроен таким образом, что пламя из горелки напрямую не попадает на фракции каменных материалов, что очень важно для производства качественного асфальтобетона. Для этого на внутренней стенке барабана, в той его части, что расположена ближе к горелке, имеются специальные металлические полукоробы, которые прикрывают материалы от прямого попадания на них пламени

После окончания просушки материал скапливается в разгрузочной области, в том конце барабана, где находится горелка и выгружается в вертикальный элеватор горячих материалов, который поднимает их на самый верх и подаёт их в вибросито (виброгрохот). Оно разделяет прогретые и просушенные каменные материалы на 4 фракции, которые затем попадают в бункер горячих материалов с 4 отсеками для 4 фракций для их кратковременного хранения. Отсеки бункера укомплектованы датчиками верхнего заполнения и датчиками опустошения. Из отсеков бункера горячих материалов, отсортированные фракции в заданных пропорциях дозируются в миксер.

Порошковые минеральные добавки хранятся в 5 силосах (4 – минеральные материалы, 1 – пыль, уловленная в процессе изготовления асфальта), загрузка минерального порошка в силос производится с помощью насоса, которым, как правило, оснащёны автомобили с цистерной, осуществляющие доставку порошка. Из силосов порошки перегружаются в дозировочный бункер, и в заданных пропорциях по загрузочному рукаву подаются в миксер.

Для производства асфальтобетона в миксер также подаётся разогретый битум. Насос закачивает его по трубам в дозировочный бак из специальных цистерн (5 штук). Битум в цистерне обязательно должен постоянно подогреваться, для этого установлена специальная утепленная битумная цистерна со змеевиком внутри, по которому проходит разогретое термальное масло и нагревает битум. Снаружи имеется индикатор уровня заполнения. Также цистерна оснащена температурным сенсором, позволяющим поддерживать температуру битума на нужном уровне. Система нагревает диатермическое масло и циркуляционными насосами гоняет его по змеевикам, расположенным внутри цистерн. Для нагревания масла используется электротен.

Когда все компоненты поступили в миксер, происходит их смешивание до получения однородной массы. Сам миксер является двухвальным, принудительного действия. Броневые детали и лопатки смесителей изготовлены из твердых сплавов, стойких к абразивному воздействию. Броня выполнена в виде легкосъёмных плит для облегчения ремонта и замены. Ресурс брони и лопаток 100 000 смесительных циклов. Миксер оснащён системой централизованной смазки. После перемешивания, открываются разгрузочные затворы миксера с пневматическим приводом и готовая асфальтобетонная смесь высыпается либо в склад готовой продукции, расположенный под миксером, либо минуя его, высыпается прямо в кузов самосвала. 

В состав АСУ часто входят электрофильтры (обычно на силосах минеральных добавок), которые представляют собой установки, в которых очистка газов от взвешенных твердых частиц осуществляется под действием электрических сил.

Работа электрофильтра основана на процессе осаждения электрически заряженных частиц пыли в электрических полях. Электрическая зарядка частиц осуществляется в поле коронного разряда, возникающего в электрическом поле между коронирующими (высоковольтными) и осадительными (заземленными) электродами.

Электрофильтр состоит из стального корпуса, в котором размещается механическое оборудование - активная часть электрофильтра. Корпус электрофильтра имеет прямоугольное сечение, к торцам которого крепятся: на входе газа - диффузор, на выходе газа - конфузор. В нижней части корпуса расположены бункераы для сбора и удаления уловленной пыли. Корпус снаружи покрыт теплоизоляцией и профилированным листом для защиты его от охлаждения и влаги. Коронирующие электроды подключены к высоковольтному источнику питания постоянного тока. Осадительные электроды заземлены.

Для питания электрофильтра постоянным током высокого напряжения могут использоваться агрегаты питания преобразующией переменный ток напряжением 380/220 в постоянный, напряжением от 50 до 150кВ. Выпрямленный ток высокого напряжения от агрегатов питания подается к коронирующим электродам электрофильтра. 

При подаче тока высокого напряжения на коронирующие электроды, между коронирующими и осадительными электродами возникает электрическое поле, напряженность которого можно изменять путем регулирования напряжения питания. При увеличении напряжения до определенной величины между электродами образуется коронный разряд, в результате чего возникает направленное движение заряженных частиц к электродам. Микропроцессорная система управления агрегатом питания позволяет достигать максимальных значений тока и напряжения в поле электрофильтра. Такой режим обеспечивает максимально возможную эффективность электрофильтра.

При прохождении газов через межэлектродное пространство электрофильтра, содержащих взвешенные частицы, происходит их зарядка движущимися ионами. Заряженные взвешенные частицы под действием электрического поля движутся к осадительным электродам и осаждаются на них. Большая масса частиц осаждается на осадительных электродах электрофильтра и удаляется путем встряхивания обратно в силос.

В качестве ГОУ в составе АСУ на пылеобразующих стадиях (смеситель, грохот) установлены рукавные фильтры, предназначенные для высокоэффективной очистки воздуха и негорючих газов от мелкодисперсной пыли.

Принцип работы фильтра основан на улавливании пыли фильтрующей тканью при прохождении запыленного воздуха. Воздух поступает в фильтр по воздуховоду через патрубок в камеру запыленного воздуха, проходит через очистные рукава, при этом частицы пыли задерживаются на их наружной поверхности, а очищенный воздух поступает в камеру и отводится из фильтра. По мере увеличения толщины слоя пыли на поверхности рукавов возрастает сопротивление движению воздуха и пропускная способность фильтра снижается. Для очистки предусмотрена система импульсной продувки - к камере запыленного воздуха подключен ресивер сжатого воздуха с электромагнитными клапанами. Воздух из ресивера через клапаны поступает в продувочные трубы. Регенерация осуществляется кратковременными импульсами сжатого воздуха, поступающего внутрь рукавов сверху через отверстия в продувочных коллекторах. Пыль, отряхиваемая с рукавов, осыпается в бункер и через питатель удаляется в силос хранения пыли.

Собранная пыль задействуется в производстве асфальтобетона в качестве дополнительного порошкового заполнителя. Для этого на АСУ имеется опциональная герметичная установка системы хранения и подачи технологической пыли в миксер из силоса хранения пыли.

Для обеспечения работы множества пневмоцилиндров, в АСУ используется компрессор.

Система управления АСУ обеспечивает почти полностью автоматизированное производство, в то же время оставаясь простой и логичной. На мониторе в режиме настоящего времени на схеме отображаются все процессы производства, происходящие в данный момент, а также выдаются сигналы предупреждения об ошибках и неполадках. Контроль производится двумя промышленными компьютерами, причем второй компьютер может работать как в параллельном режиме, подстраховывая первый компьютер, так и в индивидуальном режиме, например для подготовки новых «рецептов» смешивания или распечатки отчётов или другой документации.

Схема асфальтосмесительной установки

1. Бункеры-дозатор

2. Сборный конвейер

3. Конвейер с контролем влажности 

4. Сушильно-смесительный барабан

5. Дозатор и подача старого асфальтобетона

6. Смесительная зона

7. Бункер ожидания скипа

8. Пылесос-вентилятор

9. Накопительный бункер

10. Кабина управления

11. Силос минпорошка

12. Бункер старого асфальтобетона

13. Конвейер с контролем влажности

15. Пылеуловитель и силос пыли

16. Битумный бак-цистерна

17. Нагреватель

18. Конвейер сушильного барабана

 

Отходы материалов (песка, щебня, цемента) для производства бетона не образуются. Песок и щебень всех фракций подаются непосредственно в смесительный узел АСУ и используются полностью.

Пыль, оседающая в пылеприемниках электрофильтров в процессе очистки воздуха, поступает в бункер хранения пыли, в результате чего образуются отходы асфальтобетона и/или асфальтобетонной смеси в виде пыли, которые полностью используются при изготовлении асфальтовой смеси в качестве дополнительной порошковой добавки.

Очистка бункеров, ликвидация застывших проливов битума приводит к образованию отходов битума, асфальта в твердой форме.

В процессе ремонта смесителя АСУ производится замена лопастей, брони, которые подлежат замене 1 раз в два месяца, а так же текущий ремонт бункеров с материалами (песок, щебень различных фракций) с использованием сварочного оборудования. В результате замены деталей из черных металлов образуется лом черных металлов несортированный. В процессе сварки образуются: остатки и огарки сварочных электродов. Поскольку зачистки сварных швов не производится, отход в виде сварочного шлака в данном проекте не рассматривается.

Пневмосистема АСУ оснащена компрессором, где производится замена отработанного компрессорного масла при снижении его эксплуатационных качеств, в результате чего образуются масла компрессорные отработанные.

Как было сказано выше, АСУ оснащен ленточными транспортерами (питателями), по которым сыпучие материалы перемещаются согласно технологической схеме изготовления асфальтовой смеси. При длительной работе происходит износ резиновых лент транспортеров, вследствие чего требуется их замена, что приводит к образованию резинометаллических изделий отработанных.

В процессе ТО оборудования АСУ - при замене индустриального масла в редукторе смесительной установки образуются масла индустриальные отработанные.

В процессе проведения ТО оборудования возникает необходимость в удалении излишков масел с рабочих поверхностей и рук работающих с помощью чистой х/б ветоши, в результате чего образуется обтирочный материал загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более). Также в данном процессе возможно возникновение технологических проливов при замене масел в производственном оборудовании, для ликвидации которых используется чистый песок, в результате чего образуются песок, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

Для улавливания частиц пыли при загрузке порошковых добавок в хранилище (силос) установлены электрофильтры. Замена фильтрующих элементов не требуется, поскольку осаждение частиц происходит в электрическом поле.

В случае наличия обычных промышленных воздушных фильтров замена фильтрующих элементов производится 2 раза в год, при этом образуются фильтрующие элементы от склада цемента воздушные отработанные.

2. Вспомогательный участок

АВТОМОБИЛЬНАЯ ЗАПРАВКА

Заправка автотранспорта производится обычно дизельным топливом. Заправка осуществляется с помощью топливо-раздаточных колонок (ТРК). На территории автозаправки располагаются цистерны, различной емкости, расположение может быть как надземным, так и подземным. В результате промывки цистерн-резервуаров образуется шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти.

Топливораздаточные колонки (ТРК) предназначены для измерения объема топлива при выдаче его в топливные баки транспортных средств или тару потребителя и представляют собой колонки модульной конструкции, с гидравлическим модулем (от одного до четырех в зависимости от модификации). Колонки могут использоваться при температуре окружающего воздуха от -40 до +500С и относительной влажности от 30 до 100 %. 

Управление топливораздаточной колонкой осуществляется оператором АЗС от дистанционного устройства. На пульте дистанционного устройства задается доза. Задание дозы также можно производить на пульте, находящемся непосредственно на колонке. При снятии раздаточного крана автоматически включается электродвигатель. Топливо из резервуара через всасывающий трубопровод и приемный клапан ТРК поступает в компактный узел насоса, затем в четырехпоршневой измеритель объема. После этого топливо через индикатор газоотделения поступает в раздаточный кран с автоматическим отсечением топлива.  

Гидравлическая часть колонки состоит от одного до четырех блоков, установленных на опоре в нижней части колонок.  Гидравлический блок состоит из следующих основных узлов: клапана приемного, фильтра очистки топлива, насоса с газоотделителем, электромагнитного клапана снижения расхода, четырехпоршневого измерителя объема, датчика оптоэлектронного, индикатора газоотделения и раздаточного крана со шлангом.

Четырехпоршневой измеритель объема топливораздаточной колонки соединен системой шестерен, приводящей в движение вал, моделирующей сигналы оптоэлектронного датчика импульсов, которые поступают в электронную часть. После преобразования информация о количестве прошедшего через измеритель объема топлива отображается на дисплее и на электромеханическом суммарном счетчике.

ТО и ТР ТРК осуществляется обычно централизованно, спецорганизацией по договору, а на самой АЗС техобслуживание заключается только в замене фильтра очистки топлива, точнее, его фильтр-патрона (картриджа), состоящего из металлической оболочки и целлюлозного фильтрующего материала, в результате чего образуются отходы в виде фильтров ТРК отработанных. В остальных случаях производится замена узлов и агрегатов (пластиковых и металлических) ТРК на новые, а вышедшие из строя увозятся для ремонта и восстановления обслуживающей организацией. Сам металлический корпус ТРК подлежит ТО примерно 1 раз в 10 лет.

В процессе проведения заправок оборудования возникает необходимость в удалении излишков дизтоплива с рабочих поверхностей и рук работающих с помощью чистой х/б ветоши, в результате чего образуется обтирочный материал, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов более 15%). Также в данном процессе возможно возникновение технологических проливов дизтоплива, для ликвидации которых используется чистый песок, в результате чего образуется песок, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

ДИЗЕЛЬГЕНЕРАТОР

В процессе использования дизельгенератора возникает необходимость в удалении излишков дизтоплива с рабочих поверхностей и рук работающих с помощью чистой х/б ветоши, в результате чего образуется обтирочный материал, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов более 15%). Также в данном процессе возможно возникновение технологических проливов дизтоплива, для ликвидации которых используется чистый песок, в результате чего образуется песок, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

В случае, если ТО и ТР дизельгенератора осуществляются на собственной специализированной базе (дизельгенератор с объекта собственным транспортом доставляется на ремонтную базу), то отходов от его ТО и ТР на площадке не образуется. Если дизельгенератор является самоходным, то нужно рассматривать конкретную ситуацию на площадке – дизельгенератор самостоятельно отправляется на рембазу или какое-то обслуживание все же может производиться непосредственно на площадке. В этом случае отходы от его обслуживания будут почти аналогичны таковым при ТО автотранспорта.

АВТОМОБИЛЬНАЯ МОЙКА

Колесная мойка обычно включает в себя систему механической очистки сточных вод - шламоприемный бак, нефтеуловитель и кассетные фильтры (например, заполненные вспененным п/э высокого давления). Вода отстаивается, шлам накапливается в шламоприемном баке, нефтепродукты через нефтеотделитель отводятся в нефтеуловитель, где и накапливаются, а очищенная вода поступает на п/э фильтр тонкой очистки и вновь поступает в процесс мойки (оборотная система).

При использовании автомойки с очистными устройствами (подробное описание см. в паспорте установки) необходима регулярная замена фильтров сорбционного блока (блоков), опорожнение резервуаров-шламонакопителей, а также удаление всплывающей нефтепленки, в результате чего образуются отработанные фильтры/фильтрующая загрузка (возможно двух и более типов в зависимости от конструкции мойки), осадок очистных устройств, загрязненный нефтепродуктами (15% и более), всплывающая пленка из нефтеуловителей (бензиноуловителей).

РЕМОНТНЫЙ УЧАСТОК

При работе на заточном станке (заточка инструментария, резка металла) образуются абразивная пыль и порошок от шлифования черных металлов (с содержанием металла менее 50 %); абразивные круги отработанные, лом отработанных абразивных кругов.

При сварочных работах (ремонт производственного оборудования БСУ и АСУ) с использованием ручной дуговой сварки электродами образуются остатки и огарки стальных сварочных электродов. Зачистки сварных швов обычно не производится, в связи с чем отход шлак сварочный не рассматривается и не нормируется, однако, при наличии процесса зачистки, шлак сварочный в перечне отходов должен присутствовать.

3. Хозяйственно-бытовой участок

Замена отработанных люминесцентных ламп в помещениях предприятия и на его территории приводит к образованию отхода ртутные лампы люминесцентные ртутьсодержащие трубки и брак.

Административно-управленческая деятельность сотрудников подразумевает постоянное использование различных канцелярских принадлежностей, которые быстро приходят в негодность - черновики документов на бумажных носителях (впоследствии измельчённые в бумагорезательном аппарате в целях сохранения конфиденциальности информации), тонкие картонные/пластиковые обложки документов, папки, металлические/полимерные скрепки, ручки, карандаши, скоросшиватели, дыроколы, стеклянные/полимерные канцелярские приспособления и т.д. В результате этого, а также при постоянном использовании в целях соблюдения гигиены одноразовой посуды от напитков (вода, чай, кофе) образуется мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный).

Уборка территории предприятия от пыли, песка, мелких обрывков упаковки и крошки расходных материалов приводит к образованию мусора (отходов) от уборки территории предприятия.

Согласно требованиям правил санитарии и гигиены на площадке производится обеспечение работающих спецодеждой (куртки, комбинезоны, головные уборы, рабочие перчатки) и спецобувью, которые с течением времени изнашиваются, теряя свои эксплуатационные качества, в связи с чем подлежат замене с образованием отходов спецодежды и обуви кожаной рабочей, потерявшей потребительские свойства.

Часто на площадках имеются мобильные туалетные кабины, оборудованные баками (резервуарами-накопителями), при очистке которых от жидких отходов жизнедеятельности работающих образуются отходы (осадки) из выгребных ям и хозяйственно-бытовые стоки (отходы биотуалетов).

Комплексная система очистки поверхностных сточных вод (в частности, Фло-Тенк) включает резервуар-отстойник для предварительной очистки поверхностного стока, нефтеуловитель, песчаные нефтеулавливающие фильтры и фильтры тонкой очистки (например, ЭФВП-СП из вспененного полиэтилена высокого давления) для улавливания мелких частиц взвеси. Хотя в каждом конкретном случае стоит руководствоваться только паспортом реальной установки, имеющейся на вашем предприятии.

Первый отсек - песколовка, предназначен для оседания крупных частиц взвеси.

Во втором отсеке (бензоотделитель) установлены коалесцентные модули – набор гофрированных пластин из ПВХ, которые при прохождении через них воды вибрируют. На них оседают эмульгированные нефтепродукты и с течением времени, в процессе постоянной вибрации отрываются от них, образуя на поверхности емкости отдельный плотный слой. Данный блок не требует замены или регенерации, а его промывка при ТО установки осуществляется под струей воды.

Третий отсек представляет из себя сорбционный блок тонкой очистки, где в качестве первой ступени используется песочный фильтр – мешки из геоткани, заполненные гидрофобными природными алюмосиликатами (песок) для улавливания остатков нефтепродуктов, и в качестве второй ступени – фильтры тонкой очистки для улавливания мелких частиц взвешенных веществ.

Учитывая вышесказанное, при очистке резервуара-накопителя ЛОС поверхностного стока образуется осадок очистных устройств, загрязненный нефтепродуктами более 15%), а замена фильтров приводит к образованию отработанных фильтров/фильтрующей загрузки ЛОС поверхностного стока (от одного до трех видов в зависимости от конструкции).

Если на территории площадки имеются общежития для персонала, уборка их помещений приводит к образованию отходов из жилищ несортированных (исключая крупногабаритные).

Крупногабаритные отходы бытового мусора от административных помещений и жилых комнат в общежитиях в связи с малой длительностью их функционирования на данной площадке (обычно менее 1 года) не образуются.

Питание сотрудников осуществляется в столовой предприятия. Столовая не осуществляет на территории предприятия первичную подготовку продуктов для приготовления пищи, такую как разделка мяса, птицы, рыбы, очистка овощей, фруктов, а используют либо готовые полуфабрикаты, либо готовые продукты (готовые салаты, сыр, колбасные и хлебобулочные изделия, напитки, сахар, масло и т.д.) поэтому отходы от первичной обработки продукции (отходы костей мяса, птицы, рыбы и овощных очисток) в данном случае не учитываются. Остатки готовых пищевых продуктов и полуфабрикатов, не использованные в изготовлении блюд (некондиционные для сервировки обрезки хлеба, сыров, колбас и т.д.) а также остатки пищи на сервировочной посуде (часть блюд, неиспользованных сотрудниками при питании) подлежат отдельному накоплению в специально отведенном для этих целей контейнере, поэтому целесообразно выделить их при нормировании отдельно как пищевые отходы кухонь и предприятий общественного питания.

При обслуживании посетителей используется как одноразовая посуда из бумаги и полимерных материалов (стаканы, тарелки, ножи, вилки, ложки), так и стеклянная. Уборка помещений предприятия общественного питания (столовой) подразумевает сбор мелких обрывков упаковки от готовых пищевых продуктов, использованных бумажных/тканевых салфеток, технологических потерь боя сервировочной посуды, а также поврежденных пластмассовых подносов. Поскольку раздельный сбор вышеперечисленных отходов не предусмотрен в связи с отсутствием возможности их технологического отделения от остаточных количеств пищевых продуктов, целесообразно объединить их в мусор (отходы) от уборки помещений предприятия общественного питания.

Работа на строительной площадке подразумевает выполнение требований безопасности в целях сохранения здоровья работающих, но не исключается возникновение травмоопасных ситуаций, в связи с чем на площадке строительства имеется медпункт для оказания первой медицинской помощи в виде инъекционного введения различных препаратов, а также перевязок и тампонирования при повреждении кожных покровов тела. В результате данных манипуляций образуются отходы  полимерных, металлических, хлопчатобумажных одноразовых обеззараженных - шприцов одноразовых отработанных, игл одноразовых отработанных, перевязочного материала использованного.

Теперь, когда вопросы организации строительства и изготовления асфальтовых и бетонных смесей нам более или менее понятны, переходим к самому процессу укладки дорожного полотна.

1. Выемка земляного полотна

Процесс разработки выемки земляного полотна должен быть организован, как правило, без разрывов. Разрывы в возводимом земляном полотне допускаются на участках сосредоточенных работ или расположения искусственных сооружений и на участках с особыми грунтовыми условиями, где работы выполняются по индивидуальному проекту, предусматривающему технологические или сезонные перерывы.

Разработку выемок и резервов следует начинать, как правило, с пониженных мест рельефа. В процессе строительства должен быть обеспечен постоянный отвод поверхностных вод из всей зоны производства работ. Разработку выемки и отсыпку насыпей на косогорах круче 1:3 или оползневых склонах допускается производить только после строительства специальных защитных устройств.

Работы по устройству выемки ведутся поточным методом.

Грунт, в зависимости от толщины разрабатываемого слоя, либо срезается бульдозером, грузится экскаваторами в автосамосвалы и вывозится, либо сразу разрабатывается и грузится при помощи экскаваторов и транспортируется.

Работы начинают с низовой стороны для обеспечения отвода воды.

При устройстве выемки экскаваторами, грунт разрабатывают с недобором для предотвращения нарушения структуры грунта в основании. Допускаемый недобор грунта при разработки выемки экскаватором - 0,2м. Срезку недобора производят одновременно с разработкой выемки бульдозером. Грунт от срезки недобора бульдозером перемещается в забой экскаватора.

Далее производятся работы по планировке и доуплотнению земляного полотна, нарезке кюветов. Уплотнение производится виброкатком среднего типа, нарезка кюветов – экскаватором-планировщиком.

2. Устройство песчано-подстилающего слоя

В местах, где уже имеется прежняя дорога, происходит разбивка и снятие дорожного полотна, которое погружается в самосвалы и обычно вывозится на собственный АБЗ для использования в качестве дополнительной минеральной добавки к изготавливаемому асфальту.

Песок доставляется на объект самосвалами и высыпается в тело насыпи послойно. Затем каждый слой песка разравнивается бульдозером, уплотняется дорожными катками, а для лучшего уплотнения слои песка смачиваются перед уплотнением из поливно-моечной машины. После прокатки последнего слоя происходит окончательное выравнивание поверхности автогрейдером, окончательная укатка катками и укрепление откосов планировщиком Татра.

3. Устройство щебеночного подстилающего слоя.

Следующим слоем укладывается щебень, также доставляемый самосвалами и выгружаемый на песчано-подстилающий слой с учетом уплотнения на укатку в размере 25%. Далее производится распределение щебня бульдозером и «прикатка» слоя – обжатие слоя щебня до той степени, когда при движении катка щебень не перемещается, а остается на месте.

Следующим этапом является планировка поверхности профилировщиком-триммером для выравнивания поверхности и снятия лишнего слоя щебня по нижнему ограничителю профилировщика. После этого слои окончательно уплотняются, также с поливом водой непосредственно перед катком.

4. Устройство бетонного слоя основания.

Бетон доставляется в цистернах-мешалках с собственных БСУ. Укладка и распределение бетонной смеси производится гусеничным асфальтоукладчиком, затем слой уплотняется катками. Таким же образом устраиваются и следующие слои после «схватывания» предыдущего. Для защиты слоев от попадания посторонних примесей используется деревянная опалубка. Для выравнивания уложенных слоев на асфальтоукладчике установлена копирная струна – металлический трос диаметром 2-4 мм, соединенный со щупом датчика автоматической системы обеспечения ровности.

5. Укладка верхнего асфальтового слоя.

Самосвалы с горячей смесью подъезжают «задним» ходом к непрерывно движущемуся асфальтоуклачику и смесь равномерно поступает из кузова самосвала в бункер асфальтоукладчика. После распределения и разравнивания производится уплотнение смеси тяжелыми катками с обязательным смачиванием их вальцев водой в процессе укатки. После окончания уплотнения и остывания асфальта производится контроль качества произведенных работ.

Отходы материалов (песка, щебня) при укладке дорог не образуются. Песок и щебень используются полностью, излишки на одном из мест производства работ переносятся на следующий участок реконструируемой дороги, технологическое просыпание горячей асфальтовой смеси с асфальтоукладчика устраняется вручную (лопатой).

При выемке грунта под обустройство дорожного полотна образуется грунт, образовавшийся при проведении землеройных работ, не загрязненный опасными веществами и грунт, образовавшийся при проведении землеройных работ, загрязненный опасными веществами. Отметим, что в данном случае необходимо поинтересоваться у заказчика наличием заключения Роспотребнадзора по степени опасности грунта, а также протоколов его компонентного состава. После этого вы с помощью расчетов сможете установить принадлежность грунтов к определенному классу опасности.

В процессе проведения работ по укладке слоев дорожного покрытия возникает необходимость в удалении загрязнений с рабочих поверхностей и рук работающих с помощью чистой х/б ветоши, в результате чего образуется обтирочный материал загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

Очистка бункеров асфальтоукладчиков приводит к образованию отходов битума, асфальта в твердой форме, боя бетонных изделий, отходов бетона в кусковой форме которые складируются в самосвалы и перевозятся на собственные АБЗ для использования в качестве минеральной добавки при изготовлении асфальтовых смесей.

Замена пришедшей в негодность деревянной опалубки при реконструкции автодороги приводит к образованию древесных отходов натуральной чистой древесины несортированных.

2. ХОЗЯЙСТВЕННО-БЫТОВАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

Замена отработанных люминесцентных ламп на территории реконструируемой дороги приводит к образованию отхода ртутные лампы люминесцентные ртутьсодержащие трубки и брак.

В процессе жизнедеятельности персонала, работающего на площадке, образуются жидкие бытовые отходы, сбор ЖБО осуществляется в мобильные туалетные кабины, которые периодически опорожняются и отходы (осадки) выгребных ям и хозяйственно бытовые стоки вывозятся на обезвреживание/использование по договору со спецорганизацией.

Поскольку бытовые помещения на участке обустройства дороги отсутствуют, их уборка производится не может, в связи с чем образование мусора от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный) невозможно.

Ну вот, основные процессы при организации и производстве строительства автодорог мы с Вами рассмотрели. Безусловно, это только первооснова, тонкая путеводная ниточка для создания Вашего проекта, однако хочется надеяться, что Вам теперь будет гораздо проще самостоятельно дополнить либо сократить это описание в зависимости от индивидуальных особенностей предприятия. Не забывайте об этой индивидуальности – это залог не только качественного и грамотного проекта, но и Ваше отношения к его созданию, то чувство, которое остается после окончания работ. Это может быть просто облегчение (ну все, закончено наконец, ура, свобода!), а может быть еще чувство удовлетворения и гордости от по настоящему хорошо сделанной работы. Помните, рецепт блюда может быть одинаков, но если в него вложить немножко души, украсив и подав в симпатичной посуде – и Вам радостно, и другим приятно. Ведь любая работа должна приносить радость – это и есть признак мастерства, а иначе… стоит ли быть вечным ремесленником?

 

 

Наверх